Proceso de producción de tubos de acero sin costura laminados en caliente.

Principios básicos detubo sin costura laminado en calienteproducción: Calentar y perforar una palanquilla de acero sólida → enrollar en una carcasa de tubo hueco → reducción y dimensionamiento de pared en múltiples pasadas → enfriamiento y acabado. El proceso no implica costuras de soldadura, lo que da como resultado un rendimiento general superior para soportar la presión.

I. Preparación de Materia Prima

Inspección de palanquilla

Utiliza palanquillas redondas fundidas continuamente; se somete a detección de fallas para detectar grietas internas, porosidad e inclusiones de escoria; mide el diámetro exterior y la longitud; rechaza las palanquillas defectuosas.

Cortar a medida

Aserrados en palanquillas redondas de longitud fija según los requisitos del producto terminado; Elimina las rebabas de los extremos y las incrustaciones de óxido.

Molienda y limpieza

Elimina las grietas, picaduras y costras de la superficie para evitar que los defectos se propaguen durante el calentamiento y el laminado.

II. Calentamiento de palanquilla (proceso crítico)

Introducido en un horno de solera rotativa; calentado uniformemente con control de temperatura por zonas a aproximadamente 1200°C;

Un tiempo de remojo adecuado garantiza la uniformidad de la temperatura entre el interior y el exterior del tocho, lo que reduce la resistencia a la perforación y previene el agrietamiento interno;

Transportado mediante mesa de rodillos después del calentamiento; Las incrustaciones de óxido de hierro de alta temperatura se eliminan de la superficie.

III. Perforación (sólida a hueca)

Billet redondo calentado introducido en un tren perforador de laminación oblicua; dos rodillos inclinados hacen que el tocho gire y avance;

Un tapón perforador central extruye el tocho, transformando el tocho sólido en una carcasa hueca (tubo madre);

La cáscara resultante tiene un espesor de pared desigual, una superficie rugosa y una longitud corta; es simplemente un producto semiacabado.

IV. Laminado de tuberías (reducción y alargamiento de paredes: proceso de formación de núcleos)

Dos procesos principales:

1. Laminación continua con mandril retenido (PQF – Proceso convencional de alta precisión)

La cáscara se carga en un mandril largo y se introduce en un laminador continuo de múltiples soportes; El laminado simultáneo adelgaza la pared y alarga la tubería, mejorando significativamente la uniformidad del espesor de la pared y la precisión dimensional.

2. Proceso automático de laminación de tuberías (unidades más antiguas y de pequeña escala)

Se recalienta la cáscara; la reducción de la pared se logra mediante un rodamiento alternativo contra un tapón; Se utiliza principalmente para tuberías sin costura estándar de diámetro pequeño a mediano.

El laminado produce un "tubo rugoso" (o flor) con una pared significativamente más delgada y una longitud duplicada. 

V. Igualación y recalentamiento

Molino de ecualización: utiliza laminado transversal para un ajuste fino para eliminar la ovalidad y corregir las desviaciones localizadas del espesor de la pared;

La temperatura de la cáscara hueca desciende; luego se introduce en un horno de recalentamiento para elevar la temperatura en preparación para el dimensionamiento.

VI. Dimensionado/Reducción (Control del diámetro exterior)

Molino calibrador: utiliza múltiples soportes de rodillos verticales con ranuras circulares para estandarizar el diámetro exterior y garantizar la redondez;

Las tuberías de gran diámetro y paredes gruesas se someten únicamente a dimensionamiento; Los tubos de diámetro pequeño y paredes delgadas se procesan con un molino reductor, que reduce el diámetro exterior en múltiples pasadas para la producción en masa de tubos sin costura de pequeñas especificaciones.

VII. Enfriamiento

Los tubos de acero laminados en caliente pasan sobre un lecho de refrigeración y se enfrían a temperatura ambiente mediante pulverización de aire o agua; este proceso alivia las tensiones de rodadura y estabiliza la microestructura.

VIII. Refinamiento

Alisado: una plancha de siete rodillos corrige la curvatura y garantiza la rectitud;

Recorte de extremos: cortar secciones irregulares o deformadas en ambos extremos para cuadrar los extremos de la tubería;

Refrentado y Biselado de Extremos: Biselado de los extremos de la tubería para facilitar la posterior soldadura o conexión.

IX. Inspección, detección de fallas y almacenamiento

Inspección dimensional: comprobaciones puntuales del diámetro exterior, espesor de la pared, longitud y ovalidad;

Pruebas no destructivas (NDT): pruebas por corrientes de Foucault y ultrasonidos para detectar grietas o laminaciones internas;

Pruebas hidrostáticas: pruebas de presión de tuberías individuales para verificar si hay fugas;

Reinspección manual de la superficie: marcado del grado del acero, especificaciones y número de lote;

Tratamiento Anticorrosión (según sea necesario): Aplicación de aceite antioxidante, ennegrecimiento o galvanizado; agrupación y almacenamiento.